Curso en video buenas practicas de manufactura en la Industria Farmacéutica

Buenas Practicas de Manufactura (BPM-GMP) en la Industria Farmacéutica.

Ciencias Químicas y Farmacologicas

1. Buenas Prácticas de Manufactura aplicadas a la Industria Farmacéutica Q. F Javier Espinoza.
2. Historia y desarrollo En la antigüedad la farmacia y la práctica médica estaban unidas y controlada por los sacerdotes, quienes ejercían no solo la función sanadora si no también la elaboración preparados naturales, algunas veces para múltiples funciones curativas.
3. • La fabricación de medicamentos se remonta a épocas muy antiguas se dice que surge en Egipto a principios del siglo 9, desde donde se extiende rápidamente para Europa, es aquí donde surge la alquimia, que era una mezcla de conocimiento, ciencia y superstición la cual sería la base para el surgimiento de la nueva química. • Los alquimistas trataban de descubrir formulas mágicas para convertir los metales en oro, esto los lleva a desarrollar los laboratorios alquimistas en donde tenía gran presencia los elementos naturales, elixires etc.
4. SUCESOS IMPORTANTES RELACIONADOS CON LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA SUCESO ACCION Pésimas condiciones de higiene en el envasado de carnes. (Libro «La Jungla» de U. Sinclair). Suero antitetánico causó difteria. 1906 – Creación de la Federal Food & Drugs Act (FDA). Incidente de la sulfanilamida Intoxicación con dietilenglicol. 1938 – Food, Drug & Cosmetic Act. Incidente de la Talidomida 1962 –La FDA propone las BPM. 1963 – Publicación de las BPM. 1967 – La OMS propone las BPM. 1969 – Aplicación de BPM. En OMS 1970 – Creación de la PIC (Europa) Contaminantes en parenterales en EEUU (1968), UK (1972) y Francia (1977). 1971 – La OMS recomienda la obligatoriedad de las BPM. Falta de homogeneidad en comprimidos. 1989 – Publicación del Códex Alimentarius que incluye normas de BPM 1982 EE.UU: Cápsulas de Tylenol adulteradas con cianuro, 7 muertes. 1982 – La FDA publica la Normativa de Envases a prueba de manipulaciones para medicamentos de venta libre y la incorpora a las BMP. 1983 – El Congreso aprueba la Ley Anti manipulación, volviendo un delito la manipulación de medicamentos.
5. 1982 EE.UU: Cápsulas de Tylenol adulteradas con cianuro, 7 muertes. 1982 – La FDA publica la Normativa de Envases a prueba de manipulaciones para medicamentos de venta libre y la incorpora a las BMP. 1983 – El Congreso aprueba la Ley Anti manipulación, volviendo un delito la manipulación de medicamentos. 1992 EE. UU: Caso de soborno y fraude de inspectores FDA de un medicamento genérico. 1992- Congreso EE. UU aprueba la Ley de Control de Drogas genéricas para imponer la inhabilitación y otras penas por actos ilegales en las aplicaciones de nuevos fármacos. 1997 – Electronic Records Final Rule (21 CFR 11) Se requiere de controles que garanticen la seguridad y la integridad de todos los datos electrónicos. Sucesivas correcciones y ampliaciones hasta la última revisión del año 1992. 2006 Panamá: Se utiliza dietilenglicol en lugar de glicerina en la preparación de un jarabe para la tos en los laboratorios de la Caja del Seguro Social (CSS), más de 150 muertos y miles de afectados. Hasta 2012, se envía a la Asamblea Nacional de Panamá un proyecto de ley para crear una pensión vitalicia de carácter especial para las víctimas reconocidas por la intoxicación masiva. 2011 El Salvador: Muertes en Hospital Nacional psiquiátrico por consumo de tabletas de Clorpromazina contaminadas con Glibenclamida (Diabetes). 2012- Uno de los motivos que lleva a la creación de la Ley de Medicamentos
6. La empresa farmacéutica: Sus grupos de interés
7. BPM • Artículo 1.1.- Las BPM son parte del aseguramiento de la calidad que aseguran que los productos farmacéuticos son elaborados y controlados de acuerdo a las normas de calidad apropiadas para el uso previsto y como lo establece su registro sanitario. Las BPM están dirigidas principalmente a gestionar y minimizar los riesgos inherentes a la producción farmacéutica para garantizar la calidad, seguridad y eficacia de los productos farmacéuticos.
8. Buenas Prácticas de Manufactura Son el conjunto de normas que la industria farmacéutica pone en práctica con el fin de asegurar la calidad, seguridad y eficacia de los productos que fabrican, debiendo para ello tomar todas las medidas necesarias a través de procesos estandarizados.
9. BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA Las BPM establecen que todas las operaciones, procesos, métodos o técnicas deben estar registradas o escritas, y deben ser cumplidas y supervisadas por profesionales de diverso grado de titulación, con la suficiente responsabilidad.
10. – Personal – Producción – Equipos – Control de Calidad – Instrumentos – Almacenamiento – Maquinaria – Distribución – Instalaciones – Servicio Postventa – Proveedores – Materias Primas – Productos en Proceso – Productos Terminados – Documentación ALCANCES DE LAS BPM
11. LOS 10 MANDAMIENTOS DE LAS BPM 1. Escribir todos los procedimientos y normas. 2. Seguir los procedimientos escritos. 3. Documentar el trabajo con los registros correspondientes. 4. Validar los procesos. 5. Diseñar y construir las instalaciones y equipos adecuados para la manufactura.
12. LOS 10 MANDAMIENTOS DE LAS BPM 6. Dar mantenimiento a las instalaciones y equipos. 7. Mantener limpias las instalaciones y los equipos. 8. Controlar la calidad (Autoinspecciones). 9. Ser competente (como resultado de la educación, capacitación y experiencia). 10. Formar y evaluar al personal para el cumplimiento de todo lo anterior.
13. OBJETIVO PRINCIPAL DE LAS NORMAS DE BPM Las BPM tienen como objetivo principal disminuir los riesgos inherentes a toda fabricación de productos que no pueden detectarse completamente mediante el control analítico de los productos. Esencialmente, tales riesgos son de dos tipos: 1. Contaminación cruzada (por contaminantes imprevistos, químicos o microbiológicos). 2. Confusión (causada por la colocación de rotulados equivocadas en los envases).
14. 1. Aseguramiento de la calidad Para alcanzar el objetivo de Calidad de forma fiable, es necesaria la existencia de un Programa de Aseguramiento de la Calidad. Por tanto, en la práctica, para la consecución de la Calidad hay dos medios principales establecidos a través de un Programa de Aseguramiento de la Calidad: 1. Fabricar según las Normas de BPM. 2. Realizar los Controles necesarios que aseguren el cumplimiento de las BPM.
15. El aseguramiento de la calidad garantiza que los medicamentos desde su etapa de diseño e investigación y desarrollo cumplan con los requisitos establecidos por las normas de BPM
16. Control de Calidad Es la parte de las BPM y está referida al muestreo, especificaciones y ensayos, y con los procedimientos de organización, documentación y autorización que aseguran que los ensayos necesarios y pertinentes realmente se efectúan y que no se permita la circulación de los materiales, ni se autorice la venta o suministro de productos, hasta que su calidad haya sido juzgada como satisfactoria.
17. CALIDAD  Calidad debe definirse como: “Sobrepasar las necesidades y las expectativas del cliente a lo largo de la vida del producto o servicio.”  La Calidad debe mirarse como una filosofía orientada hacia el cliente.  Nuevo significado de la Calidad: Hacer las cosas correctas, correctamente en cada paso del proceso hasta el cliente final, prevenir errores y hacerlo bien desde la primera vez.
18. CONCEPCIÓN TRADICIONAL • Calidad orientada al producto exclusivamente • Considera al cliente externo • La responsabilidad de la calidad es de la unidad que la controla • La calidad es establecida por el fabricante • La calidad pretende la detección de fallas • Exigencias de niveles de calidad aceptables • La calidad cuesta • La calidad significa inspección • Predomina la cantidad sobre la calidad • La calidad es un factor operacional CONCEPTO DE CALIDAD TOTAL CONCEPCIÓN MODERNA • Calidad afecta toda la productividad de la empresa • Considera al cliente externo e interno • La responsabilidad de la calidad es de todos • La calidad es establecida por el cliente • La calidad pretende la prevención de fallas • Cero errores, hacerlo bien desde la primera vez • La calidad es rentable • La calidad significa satisfacción • Predomina la calidad sobre la cantidad • La calidad es un factor estratégico
19. ¿CUÁNDO UN PRODUCTO ES DE CALIDAD? Cuando pueda demostrar y garantizar que cumple con todas las especificaciones y la documentación necesaria para que desempeñe la función para el cual fue diseñado (aptitud para el uso previsto), desde las materias primas y materiales, fabricación, envasado, acondicionado, almacenamiento, distribución y dispensación, pensando siempre en la satisfacción del cliente interno y externo hasta el cliente final.
20. LOS 7 MANDAMIENTOS DE LA CALIDAD 1. La calidad debe ser un activo estratégico de la Organización. 2. La alta Dirección de la Organización debe establecer los objetivos de Calidad. 3. Educar, entrenar, reciclar y comprometer a todos los trabajadores. 4. Promover una cultura de Calidad. 5. Desterrar los “Compartimentos Estancos” 6. Todas las decisiones y acciones deben basarse en la satisfacción del cliente. 7. Mantener permanentemente la idea de la calidad a través del mejoramiento continuo e incesante. “European Foundation for Quality Management”
21. Hay que ver cómo cambian las cosas… http://www.b-transformation.com/obsequio.htm
22. 2. Personal • El establecer y mantener un sistema satisfactorio de Garantía de Calidad y la correcta fabricación de medicamentos depende de las personas. • Establecer: Personal necesario Organigrama de la empresa Capacitar al personal de las distintas áreas, así como definir sus funciones – Responsable de Producción – Responsable de Aseguramiento de la calidad – Responsable de Control de Calidad Formación e higiene del personal
23. Entrenamiento • El personal debe estar calificado a través de una combinación de entrenamiento, educación y experiencia para el desarrollo de sus funciones. – Todo el personal debe conocer los principios de las normas de BPM que le afectan. – Debe existir una descripción individual del trabajo realizado – La organización y las responsabilidades deben ser claras en cada área de producción. – El personal debe recibir un entrenamiento de manera regular en BPM.
24. Higiene del personal
25. Higiene del personal • El personal debe recibir adiestramiento en las prácticas de higiene personal, que abarque desde el lavado de manos • Información de condiciones anómalas (enfermedad infectocontagiosa o heridas expuestas) • Vestir ropas adecuadas a las labores que realizan, igual para visitantes.
26. 3. Instalaciones • “Los locales y el equipo deben diseñarse, construirse, adaptarse y mantenerse de forma conveniente a las operaciones que deban realizarse. Su disposición y diseño deben tender a minimizar el riesgo de errores y a permitir una limpieza y mantenimiento efectivos para evitar la contaminación cruzada, la acumulación de polvo o suciedad y, en general, cualquier efecto negativo sobre la calidad de los productos
27. Instalaciones • Ubicación, diseño, construcción, adaptación y mantenimiento específicos para uso en industria farmacéutica • En la planeación y diseño reducir al máximo la posibilidad de errores • Mantener condiciones que eviten la contaminación cruzada y en general cualquier condición que pueda poner en riesgo la calidad.
28. Instalaciones • Ambiente + medidas de protección= Protección de operaciones de fabricación con mínimo riesgo de contaminación • Diseño y construcción deben facilitar la limpieza y sanitización • Programa de mantenimiento
29. • * El diseño de instalaciones y sistemas de apoyo crítico son para proteger ante todo al producto • * Programa de saneamiento. Instalaciones
30. Instalaciones Normas generales de diseño y construcción de almacenes, zonas de Producción, Control de Calidad y auxiliares: • Ventilación y filtración adecuada del aire • Control de temperatura y humedad • Segregación y almacenamiento ordenado • Sanitización y limpieza • Mantenimiento e iluminación Equipos: • Diseño, mantenimiento y limpieza • Equipos de medición: Calibrados • Rotulación e identificación
31. Clasificación de salas de trabajo
32. Áreas accesorias • Descanso y alimentación separadas (No permitir contaminación, turnos) • Guardarropas o vestidores: acceso, tamaño adecuado (Esclusa primaria) • Talleres, áreas de mantenimiento y sus accesorios separados de fabricación
33. 4. Equipos • La distribución de los equipos y su diseño debe: – Minimizar el riesgo de error – Permitirla efectividad de la limpieza – Permitirla efectividad del mantenimiento • A fin de evitar: – Contaminación cruzada – Acumulación de polvo – Efectos adversos sobre la calidad del producto • Los equipos deben instalarse de manera de: – Minimizar el riesgo de error – Minimizar el riesgo de contaminación
34. 5. Sistemas de apoyo crítico • Agua purificada • HVAC • Aire comprimido • Vapor • Vacío
35. 6. Calificación y validación • Calificación • La Calificación es una parte esencial del sistema de Garantía de Calidad de un fabricante farmacéutico; debe demostrar que las instalaciones son convenientes para su uso previsto y debe también garantizar que los productos farmacéuticos son de la calidad apropiada. • La Calificación es, así, un factor básico para la seguridad del producto. • Ejecución de pruebas para determinar si un componente de un proceso de fabricación posee los atributos requeridos para obtener un producto con una calidad determinada.
36. Tipos de calificación • Calificación del diseño (D.Q.) • Calificación de la instalación (I.Q.) • Calificación de operación (O.Q.) • Calificación del desempeño (P.Q.)
37. Calificación del diseño • Verificación de que algo sea factible: – Cuales son mis requerimientos? – Cuales serán las características del equipo? – Que especificaciones quiero? – Que proveedores seleccionaré? – Especificaciones para la compra. «la verificación documentada que el diseño propuesto de las instalaciones, de los sistemas y del equipo es conveniente para el propósito previsto.»
38. Calificación de la instalación • La calificación de la instalación es la evidencia documentada que el equipo se instala conforme con los requisitos establecidos por el fabricante. La calificación de la instalación ocurre después de la entrega del equipo. • Durante la calificación de instalación, el equipo se prueba para la conformidad con las exigencias del usuario y para la instalación apropiada.
39. Calificación de la instalación • El check-list de la instalación se realiza generalmente en base de los requisitos establecidos previamente durante la calificación del diseño. • La calificación de la instalación se debe realizar en edificios, sistemas y en equipo nuevos o modificados según su definición: «la verificación documentada que las instalaciones, los sistemas y el equipo, según lo instalado o modificado, se conforman con el diseño aprobado y las recomendaciones del fabricante».
40. Calificación operacional • La calificación operacional (OQ) proporciona la evidencia que la facilidad está funcionando en base de parámetros establecidos y dentro de límites definidos. El OQ es un proceso de prueba y por lo tanto los métodos de la prueba que se aplicarán, tan bien como los criterios de la aceptación, se deben definir y colocar por adelantado. • A la calificación de la instalación le sigue la calificación operacional cuyo alcance mínimo está basado en el conocimiento del proceso, los sistemas, o la facilidad, y también las pruebas que facilitan la definición de un rango de operación superior y más bajo. Estas pruebas se deben realizar bajo condiciones de el peor caso.
41. Calificación operacional • Una fase de prueba práctica entonces se sigue, durante la cuál se comprueban todas las funciones detalladamente. Dependiendo de la facilidad, las condiciones ambientales pueden también necesitar ser comprobadas. La puesta en práctica del trabajo de limpieza/ sanitización y el mantenimiento se debe también comprobar en esta etapa. • Para comprobar la funcionalidad, un suficiente número de pruebas de funcionamiento se debe realizar basados en los protocolos predefinidos para la calificación operacional.
42. Calificación del desempeño • La D.Q deberá demostrar que cada sistema y pieza de equipo realizará la función para la que está destinada como se desea; resultando en componentes, materiales, productos y resultados conforme a las especificaciones de calidad. • Una parte fundamental del PQ es prueba de funcionamiento de la facilidad con todos los materiales de la producción procesados posteriormente durante el funcionamiento general. Durante esta prueba, debe ser observado en detalle si los materiales específicos tienen un efecto en los criterios del funcionamiento de la facilidad debido a sus características individuales.
43. Calificación del desempeño • Generalmente, la calificación del funcionamiento debe comenzar solamente una vez que la calificación de la instalación y la calificación operacional se hayan concluido con éxito.
44. Recalificación • Las facilidades se deben evaluar en intervalos específicos para asegurarse de que sigue habiendo un estado calificado. • Los requisitos de la documentación para la recalificación son similares que los empleados para la calificación inicial y por lo tanto documentos similares pueden ser utilizados en muchos casos. • No hay regla general que indica cómo (es decir la frecuencia en que) las instalaciones deben estar recalificadas. • Es imposible indicar categóricamente cuándo y cómo las calificaciones se deben volver a realizar; ya que el tamaño y la complejidad de los procesos de producción y las instalaciones varía considerablemente. • La especificación de un plazo conveniente de recalificación por lo tanto depende claramente de la evaluación del riesgo de parte del fabricante.
45. Ciclo de la calificación de instalaciones y equipos
46. Validaciones de procesos • Definición según la FDA • Establecer una evidencia documentada que provea un alto grado de garantía de que un proceso específico producirá de forma consistente un producto, que cumpla con sus especificaciones prederminadas y atributos de calidad • Definición según la normativa europea • Es la obtención de pruebas con arreglo a las Normas de Correcta Fabricación de que cualquier procedimiento, proceso, equipo, actividad o sistema produce en realidad el resultado previsto.
47. Validaciones de procesos • Que procesos validar? – Procesos de manufactura – Sistemas de apoyo crítico – Procesos de limpieza – Métodos analíticos – Proveedores
48. Responsabilidades de la validación • Había una vez cuatro personas cuyos nombres eran: Todoelmundo, Alguien, Nadie y Cualquiera. • Cuando había una importante tarea que hacer Todoelmundo estaba seguro de que Alguien lo haría. Cualquiera podía haberlo hecho pero Nadie lo hizo. Cuando Nadie lo hubo hecho Todoelmundo se enfadó porque era una tarea de Todoelmundo. Todoelmundo pensó que Alguien lo haría. Pero Nadie se dio cuenta de que Nadie lo haría. Así todo terminó de forma que Todoelmundo maldijo a Alguien cuando Nadie hizo lo que Cualquiera pudo haber hecho desde el principio.
49. Responsabilidades de la validación • Ingeniería: Calificación de las instalaciones, equipos y sistemas de apoyo crítico. Mantenimiento. • Desarrollo: Diseño y optimización del proceso de producción. Establecimiento de los límites y especificaciones e información sobre el proceso. • Producción: Operación y mantenimiento de la planta; instalaciones, equipos y sistemas de apoyo. Cumplimiento de que los procesos de producción se mantengan dentro de los límites preestablecidos. • Garantía de la Calidad: Aprobación de los protocolos de validacion, monitoreo de los muestreos, ensayos y desafíos. Revisa que los resultados de la validación cumplan con las especificaciones preestablecidas.
50. Tipos de validación de procesos • Prospectiva • “Validación conducida antes de la distribución de un producto nuevo, o producto hecho bajo un proceso de fabricación revisado, donde las revisiones pueden afectar las características del producto.” • Retrospectiva • “Validación de un proceso para un producto ya en distribución basada en datos acumulados de producción y de control.” • Considerada de valor antes que se desarrollaran métodos más científicos para validar los procesos.
51. Tipos de validaciones de procesos • Concurrente • Es un estudio estadístico de los resultados de los parámetros críticos, en donde se ha de demostrar la robustez, fiabilidad y consistencia del proceso de producción. • Se realiza en los 3 primeros lotes de fabricación industrial que se comercializan. – Se utiliza cuando no hay datos disponibles de corridas de producción replicadas
52. Nueva estrategia para la validación • FDA plantea un nuevo concepto de validación. Ya no se indica ningún número de lotes de validación ni se habla de revalidación. En su lugar, el texto habla de verificación continua del proceso. • El concepto de comprensión del proceso, teniendo en cuenta consideraciones estadísticas, pasa a ser el centro de atención. • También, en lugar de DQ, IQ y OQ, el documento se refiere a verificación. • Mientras tanto, la legislación europea, aún incluye el modelo de validación de 3 lotes, la revalidación y las etapas de cualificación (DQ, IQ, OQ y PQ).
53. Nueva estrategia para la validación • La validación de procesos se define ahora como: • “La recolección y evaluación de datos, desde el estadio de diseño del proceso hasta la producción, que consolida evidencia científica de que el proceso es capaz de proporcionar consistentemente, productos de calidad”.
54. Asegura que UN PROCESO Se realiza de acuerdo a lo esperado, cumpliendo con las especificaciones establecidas Asegura que UN INSTRUMENTO funcione de acuerdo a lo esperado, cumpliendo con las especificaciones establecidas Asegura que UN EQUIPO Funcione de acuerdo a lo esperado, cumpliendo con las especificaciones establecidas CALIFICACIÓN CALIBRACIÓN VALIDACIÓN CARACTERÍSTICAS •Aplica a Procesos / Sistemas •Alto grado de Seguridad •Reproducibilidad. •Documentado
55. 7. Desviaciones • Una desviación podemos definirla como una no correspondencia con el estándar establecido. • Debe ser documentada y explicada. • El concepto es muy amplio y puede generar problemas de aplicación • La ICH Q9 propone aplicar el proceso de gestión de riesgos tanto a los procesos productivos como a los procesos del sistema de gestión de la calidad. La gestión de desviaciones es uno de estos últimos y se puede ver optimizado aplicando las herramientas de gestión de riesgos en dos aspectos fundamentales: Priorización y toma de decisiones.
56. 8. Resultados fuera de especificaciones • Todos los resultados de los ensayos que caen fuera de las especificaciones o criterios de aceptación establecidos en los expedientes de productos, en el archivo maestro de un producto farmacéutico, en las farmacopeas o por el fabricante. • Deben establecerse lineamientos generales para la investigación y detección de la causa raíz. • Pueden darse como resultados de: • Error en la monografía • Muestra no adecuada • Mal funcionamiento del equipo • Error del analista • Degradación del producto • Producto o insumo fuera de especificación
57. Resultados fuera de especificaciones • Primer paso: Notificar inmediatamente al jefe de área y registrar la ocurrencia • Fase I: Investigación del problema a través de una revisión de la metodología, cálculos, e inclusive se hará una reevaluación de la muestra • Fase II: Asignación a un segundo analista, si el resultado se repite; • Extensión de la investigación: No es atribuible al laboratorio, se identifica la muestra como producto no conforme. Se informa al área de Aseguramiento de la calidad para las acciones respectivas.
58. 9. Quejas y reclamos Todas los reclamos y cualquier información relativa a productos posiblemente defectuosos deben ser objeto de una revisión profunda de acuerdo a procedimientos establecidos. Los procedimientos deben definir: • Responsabilidades y procedimientos • Registro para evaluar repeticiones • Investigación y seguimiento
59. Quejas y reclamos • Las incidencias deben ser revisadas de manera exhaustiva y cuidadosa. • Deben ser tratadas como un trabajo importante • Iniciar investigaciones para detectar las causas • Habilitar un plan de acción para que estas incidencias no vuelvan ocurrir y verificar que sean levantadas inmediatamente. • Realizar un seguimiento a las actividades.
60. Aspectos a considerar ante las quejas • Todas las quejas y otras informaciones relacionadas con productos potencialmente defectuosos deben estar cuidadosamente examinados de acuerdo con PNO’s y tomar las acciones correctivas pertinentes. • Debe haber una persona responsable para el manejo de quejas y procedimientos que describan la acción a tomar, incluyendo la necesidad de un retiro. • Se debe contar con un PNO que describa las medidas que deben adoptarse incluyendo la necesidad de que un producto sea retirado. • Prestar atención si una queja fue causada por falsificación.
    10. Devoluciones: ¿Cuál es la diferencia entre retiro y devolución de un producto? • En la Devolución de producto e independientemente de la investigación que realice la compañía, el cliente no desea conservar el producto, ya que, por medios comprobables detecta que el producto no cumple con las especificaciones de calidad que él requirió para su adquisición, o bien, que existe algún incumplimiento administrativo. Es decir, el proceso surge por iniciativa del cliente hacia la empresa.
61. ¿Cuál es la diferencia entre retiro y devolución de un producto? • Para el caso de Retiro de un producto, se detectan casos aislados por medio de una Queja que puede traer implícita una Devolución y, por decisión de la compañía, se establece que es necesario retirarlo del mercado, ya que el producto que puso a disposición del publico esta fuera de las especificaciones establecidas y es un riesgo para la salud. Es decir, el proceso surge por iniciativa de la empresa hacia el cliente, o bien, por la autoridad sanitaria
    11. Retiro de productos • El Retiro de producto y la Devolución del mismo son operaciones que tienen por objeto la recuperación o recolección total y/o parcial de un producto farmacéutico, medicamento, material de curación, reactivo de diagnóstico y/o equipo médico distribuido fuera de la compañía, incluyendo su etiquetado y materiales promocionales. • Son métodos alternativos apropiados para la eliminación o corrección de un producto comercializado, que viole las leyes bajo las cuales se rige el país
62. Tipos de devoluciones y retiros ¿Cómo se clasifican? Depende de la queja… • Quejas médicas -críticas -mayores • Quejas por defectos de calidad -críticas -mayores -menores • Quejas administrativas
    12. Producción y análisis por contrato • Acuerdo y control mutuo de las partes • Contrato por escrito • Posibilidad de auditar • Entrega de información
    13. Autoinspección y auditorías de la calidad • “Será necesario realizar autoinspecciones para comprobar el grado de aplicación y cumplimiento de las Normas de Correcta Fabricación y proponer las necesarias medidas correctoras” • Periodicidad según programa establecido • Independencia de los auditores • Registros
63. ALGUNOS CONCEPTOS IMPORTANTES No Conformidad Incumplimiento de un requisito (ISO 9000:2000 3.6.2) Acción Correctiva Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada u otra situación indeseable. (ISO 9000:2000 3.65) Acción Preventiva Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad potencial u otra situación potencialmente indeseable. (ISO 9000:2000 3.65)
    14. Correcciones, Acciones correctivas y Preventivas: ALGUNOS CONCEPTOS IMPORTANTES DIFERENCIA ENTRE ACCION CORRECTIVA Y CORRECCION CORRECCION: Acción tomada para eliminar una no conformidad detectada. (ISO 9000:2000 3.6.6) ACCION CORRECTIVA: Acción tomada para eliminar LA CAUSA de una no conformidad detectada u otra situación indeseable. (ISO 9000:2000 3.65)
64. ALGUNOS CONCEPTOS IMPORTANTES LA ACCION PREVENTIVA SE TOMA PARA PREVENIR QUE ALGO SUCEDA MIENTRAS QUE LA ACCION CORRECTIVA PARA PREVENIR QUE VUELVA PRODUCIRSE
    15. Control de cambios
    16. Administración del riesgo Esta herramienta esta compuesta por una serie de etapas que busca desde el estado real de la entidad identificar y administrar los riesgos que pueden obstaculizar la buena gestión y logro de los objetivos institucionales a través de las acciones de control establecidas por los dueños de los procesos. Se puede definir como un proceso sistemático diseñado para coordinar, facilitar y mejorar la toma de decisiones fundamentada científicamente, con respecto a los riesgos para la calidad.
    17. Revisión periódica del producto Requisitos mínimos de la revisión anual del producto Comité de análisis de resultados Número de lotes fabricados Resumen de datos de las operaciones críticas incluyendo controles en proceso y parámetros críticos de proceso Estudios de estabilidad y estado de validación
    18. Liberación del producto • Documentar e implementar métodos de liberación y despacho de productos terminados teniendo en cuenta: • Definir el personal autorizado • Después que se realicen todas las evaluaciones correspondientes al registro de manufactura • Cuando se hallan completado satisfactoriamente los análisis correspondientes • Deben conservarse registros de la liberación
    19. Materiales • Componente: Es cualquier material, materia prima, empaque etc. Que se utilice en la fabricación de los productos farmacéuticos. • Material de empaque: Son todos los materiales que constituyen el envoltorio o recipiente que sirve para guardar un producto farmacéutico. • Materia prima: Son los ingredientes que utilizamos para fabricar el producto • Ingrediente activo: Es la materia prima que permite que el producto final sea efectivo, o en otras palabras el elemento que cura la enfermedad.
65. Materiales • Provenientes de proveedores homologados. • Control de calidad previo al uso en producción. • Rotulado deberá indicar claramente el nombre, proveedor, número de análisis, número de lote, fecha de análisis, fecha de vigencia, indicaciones para el uso, etc
    20. Documentación • Una buena documentación constituye una parte fundamental del sistema de Garantía de Calidad. La documentación escrita claramente evita los errores propios de la comunicación oral y permite seguir la historia de los registros de manufactura.
66. Documentación • Los documentos se redactan de forma clara y se actualizan permanentemente. Las modificaciones deben ser aprobadas por personal responsable, la reproducción, distribución, archivo y revisiones periódicas se deben controlar especialmente. • Los sistemas electrónicos deben proporcionar la misma seguridad de archivo y acceso que los basados en papel y deben estar validados. • Los registros manuscritos son datos primarios muy importantes que deben documentarse justo en el momento en el que se obtienen, ya que en la transcripción de datos suelen producirse errores.
67. MANUAL PROCEDIMIENTOS INSTRUCTIVOS DE TRABAJO FORMATO S REGISTROS Estructura documentaria de un sistema de calidad
68. Documentación • Correcciones de datos
    21. Buenas prácticas de producción • Las operaciones de producción deberán seguir procedimientos claramente definidos y cumplir las Normas de Correcta Fabricación con el fin de obtener productos de la calidad requerida con arreglo a las Autorizaciones de Fabricación y Comercialización
69. Buenas prácticas de producción Normas generales: • Supervisión • Procedimientos • Calidad de los materiales, estatus de los productos, almacenamiento, rendimientos, rotulación, etiquetas, accesos, etc. • Prevención de la contaminación cruzada en la producción • Validación • Materiales de partida • Operaciones de elaboración de productos intermedio y a granel • Materiales y operaciones de acondicionamiento • Productos terminados • Materiales rechazados, recuperados y devueltos
    22. Buenas prácticas en control de calidad • “El control de calidad se refiere al muestreo, especificaciones y ensayos así como a la organización, documentación y procedimientos de aprobación que garanticen la realización de los ensayos pertinentes y necesarios a los materiales para su uso en la elaboración de los productos, así como la aprobación de estos una vez que su calidad haya sido considerada satisfactoria”
    23. Almacenamiento
    24. Distribución • Monitoreo de condiciones de distribución • Transporte • Cadena de frío • Falsificaciones
    25. Seguridad Industrial • Salud e higiene del personal • Áreas especiales para almacenamiento de productos inflamables y explosivos • Adoptar precauciones necesarias para proteger eficazmente la vida, la seguridad y la salud de los trabajadores • Tomar medidas para: Prevenir accidentes de trabajo, enfermedades profesionales y eliminar las causas que los provocan, prevenir incendios, proveer un ambiente sano de trabajo; advertir a los colaborados sobre peligros y capacitarlos en atención a primeros auxilios.
    26. Tratamiento de residuos y desechos • Cualquier tipo de residuo que haya tenido contacto con el medicamento se constituye en un residuo especial; por lo tanto es importante gestionar una estrategia para el tratamiento de este tipo de residuos, considerando: • – Estado del residuo o desecho • – Grado de peligrosidad • – Destino del residuo o desecho • – Grado de control que se tiene sobre el residuo o desecho • – Caracterización del residuo o desecho • – Almacenamiento temporal según su clasificación • La estrategia implica una análisis y metodología que reduzca o minimice el impacto ambiental y genere algún tipo de riesgo a la salud pública.
70. 98 Normas de calidad que regulan todos los estudios de seguridad que soportan aplicaciones para la investigación. El principal objetivo es generar datos experimentales de calidad que se mantengan en el tiempo BUENAS PRACTICAS DE LABORATORIO (BPL)
71. 19/08/2018 99 Asegurar la calidad e integridad de los datos obtenidos OBJETIVO Y ALCANCE DE BPL
72. • Organización adecuada • Personal Capacitado • Instalaciones adecuadas • Reactivos y soluciones valoradas • Sustancias de ensayo y de Referencia • Auditorias Internas • Métodos descritos disponibles • Equipos e instrumentos • Materiales auxiliares(vidrio,etc.) • Higiene y seguridad 19/08/2018 100
73. 101 Control de Calidad Control de Calidad C. Material de Empaque Control Fisicoquímico Validaciones Materias Primas Producto Terminado Estabilidad es Control Microbiológico Control Inspectivo
74. 102  Jefe de Laboratorio  Jefes de Sección  Profesionales  Técnicos  Auxiliares
75. • El personal analista debe conocer el manejo de los equipos e interpretar los resultados obtenidos 103
76. Se deben emplear reactivos de alta pureza los cuales deben contar con: • Certificado de análisis • Número de lote. 19/08/2018 104 Registro de preparación y rotulación: Identidad Concentración Periodo de vida útil Condiciones de almac. Fecha de preparación -analista
77. 105 Se deben utilizar los accesorios de seguridad para el manejo de cada reactivo. Uso de Gafas de seguridad Cubiertas de seguridad para ensayos de alto riesgo.
78. • IDENTIFICACION DEL ENVASE • Nombre • Lote • Fecha de caducidad • Condiciones de almacenamiento • Certificado de analisis: • Identidad • Pureza • Contenido de agua • Contenido 106
79. • Se debe verificar el equipo o Instrumento a utilizar en la técnica analítica particular. 19/08/2018 107
80. • Verificación documentada de que todos aspectos claves corresponden a lo especificado por el fabricante. 19/08/2018 108 • Conocimiento y experiencia en el manejo de instrumentos
81. 19/08/2018 109 Equipos con alta sensibilidad para desarrollar metodologías de investigación
82. EQUIPOS DE MEDICION • Balanzas Analíticas • Espectrofotómetros • Ultrasonidos • Disolutores • HPLC • Durómetros • Friabilidador • Determinador de Humedad 19/08/2018 110
83. 19/08/2018 111 EQUIPOS DE MEDICION Programa de mantenimiento preventivo Ubicación adecuada Hoja de vida Registros de uso Historial de reparaciones Proced. de operación Proc. de calibración
84. MATERIAL DE VIDRIO • El control se efectua según ISO 4787 • Intercomparar con una cantidad conocida de agua • calcular el volumen • considerando la temperatura y la presión de aire 112 Verificación del volumen:
85. • Los reportes deben ser claros • Sin borrones • Reportes de HPLC debe indicar si es original o modificado 113 Incorrecto Correcto 453 Sobreescrito el dato 625 Error al trasmitir 623 Tachado del dato anterior 03/02/17 R.S. 2
86. 114  Correcto almacenamiento de datos primarios  Protocolos  Informes de Inspecciones  Calificación del personal  Mantenimiento y calibración de Equipos  Muestras DOCUMENTACION
87. FLUJO DE LA METODOLOGIA PARA EL LABORATORIO • DESARROLLO DEL METODO • VALIDACION DEL METODO • TRANSFERENCIA DEL METODO